設備是企業創造效益的基礎，也是滿足市場所期望產品的產量（P）、質量（Q）、成本（C）、交貨期（T）的物質保證。設備維修的目的就是為了實現這些目（PTCT）。 

    現有企業的一系列規章制度和組織機構也是建立在定時計劃維修和人員的高度責任心上，而不是建立在先進的技術水平上的科學決策和有關的法律制度下。從企業維修機制的實施效果和時間來分析，以可靠性為中心的維修（RCM Reliability Centered Maintenance ）就是企業為了應對當前出現的各種問題而產生的一種系統邏輯功能維修方法。

以可靠性為中心的維修（RCM Reliability Centered Maintenance）與傳統維修觀念的差異：

1、傳統的維修觀念認為：設備故障的發生和發展與使用時間有直接關系，定時計劃拆修普遍采用。RCM認為：設備故障與使用時間一般沒有直接關系，定時計劃維修不一定好。

2、傳統的維修觀念認為：設備沒有潛在的故障和多重故障的概念。RCM認為：許多故障有一定的潛伏期，可以通過現代化的各種手段監測到，可以尋找或消除隱蔽故障，預防多重故障產生的后果，從而采用安全經濟的手段進行維修。

3、傳統的維修觀念認為：預防性維修能提高系統固有可靠度，避免故障發生。RCM認為：預防性維修并不能能提高系統固有可靠度，難以改變故障發生。

4、傳統的維修觀念認為：能做預防性維修的都盡可能做預防性維修。RCM認為：采用不同的維修方式和策略，可以大大減少維修費用。

5、傳統的維修觀念認為：完善的維修方案應由維修部門的維修人員制定,RCM認為：完善的維修方案應由維修部門的維修人員和使用人員共同制定并加以完善。我們目前的工作重心是不斷的改變員工的思維方式，讓新的維修理念不斷滲透，在實際工作中通過如下行為進行改進。

1、逐步取消定時維修計劃。

2、采用先進的狀態監測管理設備對裝置關鍵設備進行監測，及時發現設備故障，消除設備隱蔽故障，預防多重故障的發生。

3、取消預防維修，根據動態監測的結果對設備進行有針對性的維修。從而減少維修費用。

4、結合設備使用狀態，預見故障發生趨勢，并組織使用人員和維修部門對設備現有狀態進行分析，共同制定維修時間和維修方案。

5、加強日常維護優化管理。設備管理每天在工作中會有來自各工藝環節和效益系統的相互沖突工作要求，這要求我們對每天設備管理的工作進行檢查并驗證檢查內容。

    在實際工作中，我們對各生產單位上報的原定時檢修計劃變更為對生產設備的實行狀態監測逐級管理制，通過生產一線操作人員每天對現場設備進行簡單的監測，發現設備運轉的初始簡單故障，對一些需停機檢修的隱患故障，我門通過更高一級的管理人員采用先進的狀態監測管理設備進行監測，并組織使用人員和維修部門對設備現有狀態進行分析，并結合生產實際和經濟效益共同制定維修時間，通過初步采用上述方案，我們單位動設備的檢修費用比去年同期下降了20％，突發性設備故障率下降了70％，取得了顯著的效果。

    通過對設備RCM數據分析并進行診斷登記，通過改善維修，并對數據進行可靠性監控分析，實現預防維修理念，對設備使用過程中出現的新問題不斷進行改造，如此不斷形成反饋機制。完善我們的設備管理機制。在這一環節中最重要的是設備的狀態監測管理，因為它的數據采集、分析到最終的定論都決定了設備運轉周期。以下我們通過在生產實際中的運用，來驗證狀態監測工作在RCM認證中的作用。

    設備運行狀態要通過先進的狀態監測手段，進行設備的可靠性評價，判斷設備的運行，識別故障的早期征兆，對故障部位及其損壞嚴重程度、故障發展趨勢做出判斷，并根據分析，診斷結果選擇適當時間進行維修。由于科學的提出了設備的可利用率和明確了檢修目的，因此，通過備的狀態監測管理進行維修耗費低，并為設備安全穩定、長周期運行提高了可靠保證。

    設備檢修體制的演變由事后維修到預防性維修（TBM）預測維修（CM）至以可靠性為中心的維修（RCM）。設備的以可靠性為中心的維修就是認設備狀態監測為基礎形成的，用可靠的分析手段，查明設備的故障根源，精確維修。并不斷完善設備缺陷，通過這種手段能有效延長設備的壽命，避免二次維修和維修過剩，減少設備故障停機時間，降低設備的維修費用。